某T社為FPD領(lǐng)域龍頭企業(yè)。公司主要從事液晶顯示器及相關(guān)材料、設(shè)備、產(chǎn)品的設(shè)計、制造與銷售，提供全方位的客制化顯示解決方案和快速服務(wù)支持。

對于電子產(chǎn)品，尤其是顯示面板生產(chǎn)制程長、站點多，工藝復(fù)雜，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的缺陷種類多達上百種。在進行下一步工序前必須對產(chǎn)品進行缺陷檢測，對不合格產(chǎn)品進行淘汰，對可修復(fù)缺陷進行修復(fù)。若產(chǎn)品缺陷問題沒有被檢出，流入下一個環(huán)節(jié)，會造成批量報廢，導(dǎo)致更大的經(jīng)濟損失。

數(shù)之聯(lián)自動缺陷檢測與分類系統(tǒng)（ADC），用AI替代人工自動識別產(chǎn)品缺陷、完成缺陷分類，幫助某T社替代了80%的人力，提升了檢測效率。

項目痛點：檢測效率低、傳統(tǒng)人工目檢局限大

面板的多層膜結(jié)構(gòu)和制程的復(fù)雜造成待檢基板紋理復(fù)雜，存在大量近透明、低對比度微小缺陷，給缺陷檢測帶來極大困難和挑戰(zhàn)。

客戶雖已部署傳統(tǒng)AOI、點燈機等檢測設(shè)備，仍面臨著一些問題：

第一，傳統(tǒng)AOI、點燈機等檢測機臺只能進行二分類，不能進行精準多分類。

第二，傳統(tǒng)AOI、點燈機拍出的缺陷還需要依靠大量人工目檢。人眼易疲勞、主觀性高、效率低、誤檢、漏檢率高等問題無法避免。同時，人工目檢響應(yīng)速度滯后，異常無法及時反饋，可修復(fù)產(chǎn)品無法及時得到修復(fù)，會導(dǎo)致產(chǎn)品良率損失及維修機臺產(chǎn)能損失，嚴重影響工廠的生產(chǎn)效益。

解決方案：ADC是實現(xiàn)降本增效的利器

為了實現(xiàn)更好成本與質(zhì)量管控，該企業(yè)引入了數(shù)之聯(lián)自動缺陷檢測與分類系統(tǒng)（ADC），這是一款A(yù)I加持的質(zhì)檢解決方案，通過數(shù)之聯(lián)自研AI分析引擎突破了傳統(tǒng)圖像處理技術(shù)的瓶頸，能替代人力快速完成缺陷的檢測識別與分類，提供高精準的缺陷分類結(jié)果。

ADC系統(tǒng)全鏈路打通數(shù)據(jù)采集、標注、訓(xùn)練和部署環(huán)境，以虛擬站點或離線作業(yè)方式在AOI站點后上線，工廠能夠快速啟動和運行該解決方案。同時，ADC自動從MES、TMS、DFS等系統(tǒng)中獲取需要判圖的信息，進行系統(tǒng)自動判圖。

項目成果：檢測準確率高達98%，檢測效率提升至少5倍

“在數(shù)之聯(lián)的幫助下，我們通過應(yīng)用自動缺陷檢測與分類系統(tǒng)（ADC），實現(xiàn)了產(chǎn)品缺陷的智能檢測，質(zhì)檢效率提升5倍，準確率提升9%、人力成本節(jié)約達80%?！薄姘孱I(lǐng)域某企業(yè)生產(chǎn)線負責(zé)人

在該項目中，客戶復(fù)雜的Array/OLED工藝帶來種類繁多的缺陷，每天僅由AOI拍照生成的圖片都在50萬左右，大概50多個工人參與判圖，每個人每天要檢測超過1萬張圖片，整個個判片過程耗人工、耗時長，檢測成本極高。

上線ADC后，大部分判圖作業(yè)由ADC完成，人力節(jié)省高達80%。判圖工作由原來每秒約判2張?zhí)嵝У矫棵肱?0張以上，檢測效率提升至少5倍，高精度的檢測準確率高達98%。

更高效的解決方案帶來更顯著的競爭優(yōu)勢?？蛻粼跀?shù)之聯(lián)ADC的幫助下，有效降低了因誤檢、漏檢導(dǎo)致的問題發(fā)生，保證了缺陷檢測的高效穩(wěn)定，每年可節(jié)省上百萬的人力成本，緩解工廠運營壓力，切實實現(xiàn)“降本、增效、提質(zhì)”。

值得一提的是，ADC系統(tǒng)提供的缺陷數(shù)據(jù)還可以結(jié)合數(shù)之聯(lián)的智能品質(zhì)分析平臺YMES，整合人、機、料、法、環(huán)、測、時等七大維度數(shù)據(jù)，通過AI算法快速準確地進行缺陷根因定位，給出改善建議，助力客戶快速實現(xiàn)良率提升。

目前，數(shù)之聯(lián)ADC已在面板行業(yè)廣泛落地應(yīng)用，市場占有率超過80%。每年判圖量超過10億張，為客戶帶來至少2億元的收益。此外，數(shù)之聯(lián)ADC質(zhì)檢也可應(yīng)用于PCB、封測、新能源等更多制造行業(yè)，助力提升智能生產(chǎn)水平。